隨著人們對軸承研究的不斷深入，疲勞壽命及其可靠性作為軸承最重要的性能，已引起各軸承生產單位及相關用戶的廣泛關注。但由于影響其疲勞壽命的因素太多再加上軸承疲勞壽命理論仍需完善，進行壽命試驗無疑成為評定這項指標的唯一有效途徑。低載荷、高轉速的常規壽命試驗方法費時費力而且試驗結果的可靠性差，而先進的軸承疲勞壽命強化試驗機及試驗方法的使用在我國才剛剛起步，應用范圍有待進一步擴大。如何加強壽命試驗技術的交流與合作，促進軸承疲勞壽命快速試驗技術的發展，推廣軸承疲勞壽命快速試驗技術的應用，是今后很長一個時期內軸承行業面臨的問題。

國內軸承壽命試驗技術現狀

我國軸承壽命試驗工作，相對于SKF、INA/FAG、Timken、NSK、NTN、KOYO等國外軸承公司而言起步較晚、規模較小。目前已在洛陽軸承研究所、杭州軸承試驗研究中心等單位建立了各自的軸承壽命及可靠性和性能試驗基地，承擔了我國軸承行業的軸承壽命及可靠性和性能試驗工作。當前正處于大量積累試驗數據的階段，以便在未來的適當時機，正式提出國產軸承壽命計算各修正系數的推薦值。

從上世紀80年代中期開始，各軸承科研及生產單位，先后自主開發和引進了國外軸承公司的一些新型軸承測試設備，填補了國內某些軸承測試領域的空白。如杭州軸承試驗研究中心以聯合國援助資金高價從美國引進了B型軸承壽命強化試驗機。在引進、消化和吸收的基礎上，自主創新成功研發了ABLT型系列軸承壽命強化試驗機，這對促進我國軸承壽命和性能試驗技術的提高起到了一定的作用。

但是，目前大部分設備還屬于模擬或功能試驗的范疇，其試驗內容與結果有局限性。而對軸承壽命的各種影響因素及軸承失效機理等基礎性理論研究尚嫌不足，與世界先進水平仍有較大差距。隨著我國加快建設軸承強國的步伐，用戶提高對軸承壽命和性能的要求，軸承試驗設備和試驗方法將不斷推陳出新，軸承壽命試驗技術發展將呈現十分樂觀的前景。

正確認識模擬試驗的作用

隨著科技的迅猛發展，軸承壽命試驗標準及其理論也與時俱進，并呈現出自動化、智能化、個性化的發展趨勢。

四十多年來，我國軸承行業一直沿用前蘇聯50年代的規范，用ZS型試驗機進行壽命試驗。這種方法試驗周期長，消耗大，已不能滿足當前生產和科研發展的需要。所以新開發的軸承壽命試驗機均不同程度地采用自動化技術來解決這一問題。

智能化是自動化的進一步發展，可以根據標準，設定轉速譜、載荷譜等以滿足試驗要求，同時試驗結果可以用人工智能和專家系統等知識庫技術來進行智能化處理，以達到多快好省的要求。

基于標準試驗的個性化試驗是指軸承壽命試驗時與標準軸承壽命試驗有所“偏離”，以達到某種特定試驗條件的特殊試驗需要。如在潤滑油中加入金屬粉末或污染物來研究其對軸承壽命的影響。

早在上世紀40年代美國就對產品的設計開始采用單因素環境模擬的研制試驗與鑒定試驗，以檢驗設計的質量與可靠性。至70年代發展到采用綜合環境模擬可靠性試驗（CERT）和任務剖面試驗。為檢驗工藝則采用不帶設計裕度的驗收模擬試驗。

隨著環境模擬試驗技術的發展與成熟，各國政府部門及軍兵種相繼頒布了一系列的國標、軍標，以嚴格的法規形式來保證產品的質量和可靠性。很長一段時間以來，環境模擬試驗便成為保障產品可靠性的主要手段。

模擬試驗技術的不足之處是對設計和工藝缺陷未作專門處理，只分別通過鑒定試驗與驗收解決，因此潛在缺陷殘留量仍不少，隨時都可能在外場使用時出現故障，可靠性的增長靠自然反饋緩慢地實現，這時木已成舟，留給設計修改的時間與空間都極其有限，從而使市場競爭的優勢大為降低。

在我國軸承行業，由于沒有深刻全面理解模擬試驗過程，模擬試驗技術有被誤導的傾向，片面夸大了模擬試驗的作用。由于環境模擬耦合作用的復雜性和高成本，模擬試驗技術呈現積木式、模塊化的發展趨勢。